В основе литья по газифицируемым моделям лежит процесс получения отливок путем заполнения формы жидким металлом в вакуумируемые формы с пенополистироловой моделью, которая под действием теплоты жидкого металла газифицируется. При этом модель замещается жидким металлом, который впоследствии кристаллизуется и затвердевает в вакуумируемой форме из несвязанного кварцевого песка. Вакуумирование кварцевого песка перед заливкой, в период заливки и кристаллизации металла обеспечивает прочность формы за счет перепада давления между атмосферным и в форме, равного 0,05 - 0,09 МПа. Кроме того, вакуумирование формы обеспечивает эвакуацию образовавшихся газов за пределы формы (контейнера) через вакуумпровод в систему их очистки от вредных выбросов (окисление продуктов термодеструкции пенополистирола). Снятие вакуума после кристаллизации металла обеспечивает разупрочнение формовочного материала, что исключает образование дефектов в отливках, связанных с напряжениями в них вследствие усадки сплава.
ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА ОТЛИВОК
В технологии литья по газифицируемым моделям исключается:
- применение формовочных материалов (используется только свободный кварцевый песок);
- стержневых смесей;
- стержней.
Отсутствие процесса сборки формы и ее элементов способствует повышению размерной точности отливок до уровня 7 – 9 класса ГОСТ 26645-85, а шероховатости их поверхности до 12,5…25,0 мкм.
Достижение высокой точности и низкой шероховатости поверхности отливок позволяет снизить массу литых изделий на 15-30%, повысить коэффициент использования металла до уровня 0,85 - 0,95, что способствует снижению
объемов механической обработки отливок на 20-40% в сравнении с отливками, полученными в песчано-глинистые и металлические формы.
ПРЕИМУЩЕСТВА ТЕХНОЛОГИИ ЛИТЬЯ ПО ГАЗИФИЦИРУЕМЫМ МОДЕЛЯМ
- заполняемость формы металлом при заливке на 30 - 35% выше, чем при сырой формовке (доказано на пробах по жидкотекучести и формозаполняемости);
- вакуумируемая форма обеспечивает минимальную температуру заливки металла за счет высокой заполняемости и теплоемкости;
- самая низкая себестоимость отливок, на 25-30% дешевле отливок по ПГС, С-ПГС, дешевле аналогичных отливок по ХТС (Фуран или Альфа-сет), ЛВМ;
- превосходное качество поверхности отливок без доводок (шероховатость составляет около 80 мкм. для сталей, а для других отливок достигается Rz - 40 и даже чище);
- нет традиционной системы смесеприготовления, достаточно транспортных операций с сухим песком (иногда требуется обеспылевание и охлаждение песка);
- совершенные и компактные системы нейтрализации газов и регенерации огнеупорного формовочного наполнителя, экологичность;
- особо точные геометрические размеры, плоскостность и объемность;
- минимальные допуски на механообработку отливок;
- возможность изготовления тонкостенных стальных отливок;
- точное воспроизведение форм и маркировок;
- возможность обеспечения формовочного уклона до 0 градусов или отрицательных уклонов;
- длительный срок службы , низкий износ и высокая стойкость пресс –форм ( 1,5 – 3,0 млн. съемов) ;
- минимальный расход заливаемых жидких сплавов, уменьшенные прибыли, припуска;
- отличное качество поверхности, не требуется дополнительная финишная обработка;
- кардинально снижается количество причин для образования «горячих» и «холодных» трещин с возможностью регулирования процессов усадки при кристаллизации и затвердевании;
- возможность выбивки отливок при высоких температурах;
- меньше затрат на термическую обработку отливок;
- за счет снижения трудоемкости основных технологических операций нет необходимости в специальном обучении персонала.
ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПРЕИМУЩЕСТВА
Применение процесса литья по газифицируемым моделям позволяет исключить энергоемкие, трудоемкие, экологически - опасные процессы, как приготовление формовочных и стержневых смесей, изготовление из них традиционным способом форм и стержней, выбивку отливок и сократить обрубку и очистку отливок более чем на 50%. Отсутствие традиционных форм и стержней исключает применение формовочных и стержневых смесей, расход которых составляет 1,5-2,0 тонн/тонну литья, а также исключить применение остро - дефицитных связующих, которые преимущественно импортируются из зарубежья. Применение же метода литья по газифицируемым моделям позволит сократить количество используемых вспомогательных материалов до 4-х:
- кварцевый песок
- противопригарные покрытия
- пенополистирол
- пленка полиэтиленовая,
расход которых составляет (на 1 тонну годного литья): 50 кг., 25 кг., 6 кг. и 10 м2, соответственно.
В связи с возможностью размещения при этом методе литья моделей (отливок) в контейнере во всем этом объеме (пространственно), в отличие от традиционных методов литья в формах, где они находятся только в плоскости разъема формы, увеличивается выход годного литья. Для чугунного – 75-85%; стального – 65-80%; медных сплавов – 60-70%; алюминиевых сплавов – 65-80%. Это позволяет сократить расход шихтовых материалов и электроэнергии при плавке по сравнению с литьем в песчано-глинистые и металлические формы на 200-300 кг. и 100-150 кВт•час, соответственно. Одновременно сокращается расход электроэнергии за счет исключения операций формовки, изготовления стержней, смесеприготовления, их транспортировки, сушки на 150-250 кВт•час.
ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ
Экологическая безопасность технологического процесса обеспечивается исключением из применения токсичных связующих, большого объема формовочных и стержневых смесей, транспортировки их и выбивки отливок. Образующиеся вредные газы при заливке металла в форму и в период его затвердевания эвакуируются непосредственно из формы (контейнера) в вакуумную систему и поступают для обезвреживания в систему термо -каталитического дожига, где они окисляются до уровня 98% и в виде воды и двуокиси углерода выбрасываются в атмосферу. Формовочный (кварцевый) песок по закрытой системе пневмотранспорта поступает в установку терморегенерации, где освобождается от накопившихся в нем конденсированных продуктов термодеструкции пенополистирола.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Технология включает операции изготовления, сборки, окраски пенополистироловых моделей, формовки, заливки, удаления отливок, охлаждения и регенерации формовочных материалов. Для получения этих отливок предлагается технология литья по газифицируемым моделям (Lost - Foam Casting) в вакуумируемых формах, суть которой заключена в следующем: Первоначально производится подготовка полистирола для газифицируемой модели (ГМ), основное отличие которого от других видов пенопластов состоит в повышенном содержании изопентана, процесс подвспенивания производится для получения его объемной массы не превышающей 25 кг/м3. Изготовление моделей из вспененного пенополистирола производится через 12-24 часа путем его обработки паром в пресс формах с последующим их охлаждением в воде. После этого пенополистироловые модели окрашиваются противопригарным покрытием толщиной 0,4 - 0,8 мм. и подвергаются сушке при температуре 50-60оС. Затем, при необходимости, модели вместе с литниково - питающей системой подвергаются сборке в блоки для последующей заливки.
Формовка блока окрашенных пенополистироловых моделей производится путем установки его в контейнер, который засыпается кварцевым песком без связующего и подвергается виброуплотнению. После уплотнения кварцевого песка верхняя часть контейнера герметизируется полиэтиленовой пленкой. Форма перед заливкой подвергается вакуумированию. После заливки металла в специальную литниковую систему форма в течении 2-10 мин. дополнительно вакуумируется.
После отключения вакуума от формы отливки в ней охлаждаются еще в течении 10 - 30 мин. После окончания цикла охлаждения отливок, контейнер поворачивается на 180о и отливки, песок удаляются из контейнера без применения традиционной операции выбивки.
Впоследствии песок подвергается охлаждению и регенерации на установке термической регенерации песка типа РКС, а отливки поступают на финишные операции.
Образовавшиеся вредные газы через вакуумную систему поступают в установку термокаталитического дожига типа УКДЭ, что обеспечивает их обезвреживание со степенью 98% и в окончательном виде в атмосферу выделяется газовая смесь до 85% N2, 5%O2, 10 % CO2, а содержание углеводородной составляющей образуется менее
0,001% , что в 10 - 15 раз меньше предельно допустимых норм выбросов.
Применение пенополистироловой модели, которая газифицируется при заполнении форм жидким металлом позволяет обеспечить высокие технико-экономические показатели, в.т.ч.:
коэффициент использования металла 80-98%
выход годного 65-80%
повышение механических характеристик материала отливок на 10-15%
снижение массы отливок на 15-25%
снижение расхода шихтовых материалов и ферросплавов на 15-25%
снижение расхода формовочных и стержневых материалов на 80 -90%
снижение капитальных затрат, раз 2-2,5
уменьшение производственных площадей, раз 3-4
уменьшение трудозатрат 30-50%
К тому же использование предлагаемого технологического процесса полностью исключаются такие трудоемкие процессы, как приготовление формовочных и стержневых смесей, изготовление стержней, выбивка отливок и на 70 -80% сокращается объем финишных операций.
Сравнительные технико-экономические характеристики показатели показывают, что применение процесса литья по газмоделям (“Lost - Foam Process”) позволяет значительно снизить трудозатраты, расход материалов и энергии, повысить экологическую безопасность в сравнении с традиционными технологиями литья в песчаные и металлические формы, по выплавляемым моделям и “Replicast Process”.
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КОМПОНОВКА ОБОРУДОВАНИЯ.
СХЕМА ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РАБОТ
2.1. Технология получения пенополистироловых моделей
автоклавным способом
Технологический процесс изготовления газифицируемых моделей автоклавным способом применяется для изготовления пенополистироловых моделей для серийного и крупносерийного производства включает следующие операции:
1) предварительное вспенивание полистирола;
2) вылеживание предварительно вспененных гранул;
3) изготовление моделей;
4) вылеживание моделей;
5) сборка моделей (если модель состоит из нескольких частей);
6) сборка моделей в модельные блоки.
Вначале полистирол требуемой фракции предварительно вспенивается в ванне для подвспенивания в среде водяного пара . Затем подвспененные гранулы полистирола помещаются в бункера раздаточные для пенополистирола , где происходит сушка и активация пенополистирола в течение 24 часов. После вылеживания, пенополистирол в таре подается к рабочему столу , где производится сборка-разборка пресс-форм для изготовления моделей. Далее из емкостей для хранения при помощи задувного устройства енополистирол эжекцией подается в полость собранной пресс-формы.
Спекание пенополистироловых гранул в модель производится в среде перегретого пара в автоклаве . Из автоклава пресс-формы с моделями для охлаждения помещают в ванну с холодной проточной водой . После охлаждения производится разборка пресс-формы и извлечение модели. Готовые модели помещают в тару и далее на стеллажи для сушки и вылеживания на сутки . В случае, если модель состоит из нескольких частей, то после вылеживания производится сборка моделей методом шип-паз с использованием полимерного клея или других типов клея пригодных для соединения пенополистирола.
Модели после вылеживания и сборки передаются на участок приготовления и нанесения противопригарного покрытия с помощью тележек-этажерок .
В случае изготовления элементов моделей или литниковых систем из блочного полистирола (плит) используется установка для резки полистирола с применением пеноблоков , которые определяют конфигурацию элементов.
2.2. Технология получения пенополистироловых моделей с использованием полуавтомата модельного (методом теплового удара)
Технологический процесс получения пенополистироловых моделей методом «теплового удара» применяется для изготовления отливок массового производства.
В начале полистирол требуемой фракции предварительно вспенивается на подвспенивателе в среде перегретого пара .
Затем подвспененные гранулы полистирола пневмотранспортом поступают в бункера , где происходит сушка и активация пенополистирола в течение 24 часов.
После вылеживания пенополистирол пневмотранспортом подается в раздаточный бункер полуавтомата модельного . Из раздаточного бункера пенополистирол с помощью задувных устройств – эжекторов подается в полость пресс-формы полуавтомата .
Спекание пенополистироловых гранул в модель производится в среде сухого насыщенного пара, подаваемого непосредственно в полость пресс-формы, после чего происходит охлаждение модели путем подачи воды непосредственно в камеру пресс-формы полуавтомата .
После охлаждения пресс-формы производится ее автоматическое раскрытие и извлечение модели с помощью сжатого воздуха.
Готовые модели помещают в специальную тару и с помощью тележек транспортируются на стеллажи для сушки и вылеживания на сутки. В случае изготовления сборочных моделей из нескольких частей, производится сборка моделей методом шип-паз с использованием полимерного клея или другими видами клея, пригодными для склеивания пенополистироловых элементов.
Модели после вылеживания со сборки в специальной таре при использовании тележек передаются не участок приготовления и нанесения противопригарного покрытия.
2.3. Технологический процесс получения отливок
гравитационной заливкой состоит из следующих этапов:
Технологический процесс предназначен для получения отливок из различных сплавов мелкосерийного, серийного, крупносерийного и массового производства и включает следующие технологические операции:
- подготовка формовочного материала и контейнеров к формовке;
- формовка подготовленных модельных блоков в контейнере;
- подача готовых контейнеров на заливку;
- подача подготовленного металла на заливку ;
- заливка металла в вакуумируемые формы;
- подача контейнеров на выбивку;
- выбивка;
- охлаждение и терморегенерация формовочного песка;
- обезвреживание продуктов разложения пенополистироловых моделей;
- расчет и конструирование литниково-питающей системы.
Порядок выполнения технологических операций получения отливок из стали и чугуна по газифицируемым моделям определяется следующим:
Первоначально производится виброуплотнение формовочного материала в контейнере с пенополистироловыми моделями, окрашенными противопригарным покрытием с использованием вибростолов .
После виброуплотнения контейнер с пеномоделями и формовочным материалом герметизируется в верхней части полиэтиленовой пленкой, а затем с помощью монорельса передается на рольганг , по которому перемещается на заливочный стенд .
По мере накопления контейнеров на заливочном стенде, они подключаются к вакуум-проводу стенда гравитационной заливки и при обеспечении полного комплекта контейнеров на стенде, вакуумпровод подключается к вакуумным насосам .
Жидкий металл для заливки контейнеров подается от плавильных печей с помощью заливочного монорельса . После измерения температуры металла в ковшах производится заливка металла в вакуумируемую форму. Вакуум снимается с контейнеров через 3-10 мин после окончания заливки последнего контейнера.
Затем производится отключение контейнеров от вакуумпровода и контейнеры по рольгангу перемещаются на охладительную ветвь конвейера. После охлаждения отливок в контейнерах , контейнеры подаются на разгрузочный стенд .
Контейнер расположенный над разгрузочным стендом освобождается от формовочного песка путем механического открытия его днища. При этом отливки остаются в контейнере , а песок поступает в систему пескооборота.
Для охлаждения формовочный материал поступает первоначально в сито вибрационное , где отделяются крупные включения металла и керамики. Затем через смесительную камеру формовочный материал поступает в охладитель , где охлаждается в «кипящем» слое до требуемой температуры.
В случае выполнения операции регенерации песка (производится периодически 1-2 раза в неделю) песок по пневмотранспорту первоначально поступает после вибросита в установку терморегенерации песка . Здесь твердые продукты термодеструкции полистирола, которые накопились на зернах формовочного материала, нагреваясь переходят в паро-газовое состояние и с помощью вентилятора транспортируются по воздухопроводу в установку термокаталитического дожига вредных газов .
После охлаждения и регенерации формовочный материал при помощи транспортного устройства поступает в силос для хранения и подачи формовочного материала, который через рукава поступает вновь в контейнер, установленный на вибростоле.
Финишные операции по обрубке, зачистке, очистке и др. отливок производятся по общепринятым технологическим процессам на стандартном специализированном оборудовании, принятом к использованию в литейных цехах.
Цикл изготовления отливок на этом заканчивается
Разряжение в контейнерах и вакуумпроводе обеспечивается вакуум-кольцевыми насосами .
Удаление пыли осуществляется системой вытяжной вентиляции с использованием вентиляторов и систем пылеулавливания .
Обезвреживание вредных газов осуществляется с помощью установки дожига газов , куда образовавшиеся при заливке паро-газовые продукты термодеструкции пенополистирола поступают по трубопроводу, который соединяет установку с водокольцевыми вакуумными насосами.
В установке газы нагреваются и проходя через фильтр-катализатор окисляются (сгорают) с образованием воды и двуокиси углерода, с концентрацией этих веществ в 10-20 раз ниже концентрации предельно-допустимых выбросов (ПДВ).
ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПРЕИМУЩЕСТВА
Применение процесса литья по газифицируемым моделям позволяет исключить энергоемкие, трудоемкие, экологически - опасные процессы, как приготовление формовочных и стержневых смесей, изготовление из них традиционным способом форм и стержней, выбивку отливок и сократить обрубку и очистку отливок более чем на 50%.
Отсутствие традиционных форм и стержней исключает применение формовочных и стержневых смесей, расход которых составляет 1,5-2,0 тонн/тонну литья, а также исключить применение остро - дефицитных связующих, которые преимущественно импортируются из зарубежья. Применение же метода литья по газифицируемым моделям позволит сократить количество используемых вспомогательных материалов до 4-х:
- кварцевый песок
- противопригарные покрытия
- -пенополистирол
- пленка полиэтиленовая,
расход которых составляет (на 1 тонну годного литья): 50 кг., 25 кг., 6 кг. и 10 м2, соответственно.
В связи с возможностью размещения при этом методе литья моделей (отливок) в контейнере во всем этом объеме (пространственно), в отличие от традиционных методов литья в формах, где они находятся только в плоскости разъема формы, увеличивается выход годного литья. Для чугунного – 50-85%; стального – 50-80%; медных сплавов – 60-70%; алюминиевых сплавов – 65-80%. Это позволяет сократить расход шихтовых материалов и электроэнергии при плавке по сравнению с литьем в песчано-глинистые и металлические формы на 200-300 кг. и 100-150 кВт•час, соответственно. Одновременно сокращается расход электроэнергии за счет исключения операций формовки, изготовления стержней, смесеприготовления, их транспортировки, сушки на 150-250 кВт•час.
Применение процесса литья по газифицируемым моделям позволяет исключить энергоемкие, трудоемкие, экологически - опасные процессы, как приготовление формовочных и стержневых смесей, изготовление из них традиционным способом форм и стержней, выбивку отливок и сократить обрубку и очистку отливок более чем на 50 %.
В сравнении с традиционными методами литья в песчаные формы применение литья по газифицируемым моделям (ЛГМ - процесс) позволяет снизить себестоимость производства отливок на 40 – 60%.
Так, к примеру, согласно результатов сравнительного анализа методов литья в песчаные формы распространенных в Украине и ЛГМ – процесса установлено, что затраты на основные и вспомогательные материалы при традиционных способах формовки составляют 34 - 70% (рис.1). на энергоресурсы (топливо, электроэнергия, газ) - 15 – 20%. В связи с этим, стоимость литья в значительной степени зависит от уровня цен на энергоносители и эти материалы
Применение же принципиально новой технологи (ЛГМ - процесса) может полностью изменить ценовую политику литейного предприятия, т.е. снизить цену отливок из железоуглеродистых и цветных сплавов на 40 - 60% ( рис. 2).
Рис 1- Среднестатистическая себестоимость производства отливок из железоуглеродистых и цветных сплавов на предприятиях Украины
Рис. 2 – Себестоимость производства отливок при использовании литья по газифицируемым моделям.
1 – основные материалы; 2 – вспомогательные материалы; 3 – энергоносители; 4 – ФЗП с начислениями; 5 – затраты на технологическое оснастку и оборудование; 6 – потери от брака; 7 – накладные расходы
Одновременно при сравнении затрат на производство отливок по традиционным технологиям литья в песчаные формы в сравнении с ЛГМ – процессом установлено, что отсутствие традиционных форм стержней при изготовлении отливок из железоуглеродистых сплавов массой до 1 000 кг, из-за отсутствия применения традиционных песчаных форм позволяет сократить количество вспомогательных литейных материалов до 4-х:
- кварцевый песок
- противопригарные покрытия
- пенополистирол
- пленка полиэтиленовая,
расход которых составляет (на 1 тонну годного литья): 50 кг., 25 кг., 6 кг. и 10 м2, соответственно.
В случае же применения современных технологических процессов с традиционными технологиями формообразования потребует при производстве 1 тонны годного стального литья не менее, чем 400 кг. свежих формовочных песков, 100 кг .бентонита, 120 кг химически твердеющих связующих, 80 кг. противопригарных покрытий, 30 кг. различного вида добавок.
В связи с этим экономия материалов по разделу “Вспомогательные литейные материалы для формообразования в денежном выражении составит не менее 150,0 USD, на 1 тонну литья.
Также в связи с возможностью размещения при этом методе литья моделей (отливок) в контейнере во всём его объеме (пространственно), в отличие от традиционных методов литья в формах, где они находятся только в плоскости разъема формы, выход годного литья возрастет до – 65-80%. Это также позволяет сократить при изготовлении 1 тонны литья расход шихтовых материалов и электроэнергии при плавке по сравнению с литьем в традиционные песчано-глинистые формы на 200-300 кг. и 200-300 кВт×час, соответственно.
Повышение размерной точности отливок данной номенклатуры до уровня 8 класса против 11 класса по ГОСТ 26645-55 позволяет снизить массу литых изделий не менее чем на 10-20%. Снижение массы литых деталей даст возможность сократить дополнительно расход на 1 тонну литья: шихтовых на 100 - 150 кг. и электроэнергии при плавке на 100-150 кВт.
В связи с сокращением массы литых изделий, увеличение выхода годного по разделу “Основные (шихтовые) материалы“ образуется экономия на 1 тонне годного равной, в денежном выражении, в размере не менее 90 USD.
Одновременно сокращается расход электроэнергии за счет исключения операций формовки, изготовления стержней, смесеприготовления, их транспортировки, сушки на 200-250 кВт×час (1 кВт. час – 0.05 USD), что обеспечит дополнительную экономию денежных средств при выпуске 1. тонн литья в размере 15,0. USD.
Следовательно, только экономия по базовым статьям затрат, как “Основные материалы“, “Вспомогательные материалы“ и “Электроэнергия“ при производстве 1 тонны литья из железоуглеродистых сплавов по газифицируемым моделям составит не менее 200 USD.
При детальном анализе цен на изделия в Украине и минимальной экспортной цены на литье из железоуглеродистых сплавов в Западную Европу установлено следующее:
Анализ калькуляции цены 1 тонны отливок из серого чугуна ( СЧ20, СЧ15-СЧ25 ) полученных по ГМ - процессу показал, что при среднестатистической цене в Украине на отливки из этого чугуна равной 8500 грн/тонну, ожидаемая чистая прибыль составит не менее 1 050 грн./тонну, а рентабельность при этом составит не менее 18,5 %.
При среднестатистической экспортной цене на отливки из всокопрочного чугуна 1100 €/т в Западной Европе позволяет утверждать, что применение метода литья по газифицируемым моделям даст возможность получить чистую прибыль в размере 150 € /тонну литья.
Анализ калькуляции цены 1 тонны отливок из углеродистых сталей ( Сталь 25Л-45Л ) полученных по ЛГМ - процессу показал, что при среднестатистической цене в Украине на отливки из этих сталей 8500 грн/тонну, ожидаемая чистая прибыль составит не менее 1 000 грн. /тонну, а рентабельность - не менее 17,8 %.
При среднестатистической экспортной цене на отливки из ковкого чугуна 1200 €/т в Западной Европе позволяет утверждать, что применение метода литья по газифицируемым моделям даст возможность получить чистую прибыль в размере не менее 250 € /тонну литья. Анализ калькуляции цены 1 тонны отливок из нержавеющих сталей ( 10Х18Н9Л ) полученных по ЛГМ - процессу показал, что при среднестатистической цене в Украине на отливки из этих сталей равной 27 000 грн/тонну, ожидаемая чистая прибыль составит не менее 3 300 грн./тонну, а рентабельность при этом составит не менее 18,8 % .
При среднестатистической экспортной минимальной цене на отливки из нержавеющей стали в 4 500 €/т в Западной Европе позволяет утверждать, что применение метода литья по газифицируемым моделям даст возможность получить чистую прибыль в размере не менее 400 € /тонну литья.
Анализ калькуляции цены 1 тонны отливок из медных сплавов полученных по ЛГМ - процессу показал, что при среднестатистической цене в Украине на отливки из этих сталей равной 48 000 грн/тонну, ожидаемая чистая прибыль составит не менее 3 600 грн./тонну, а рентабельность при этом составит не менее 10,2 %.
При среднестатистической экспортной минимальной цене на отливки из медных сплавов в 5 000 €/т в Западной Европе позволяет утверждать, что применение метода литья по газифицируемым моделям даст возможность получить чистую прибыль в размере не менее 500 € /тонну литья.
ИНДУКЦИОННЫЕ и ДУГОВЫЕ ПЛАВИЛЬНЫЕ ПЕЧИ
Новое поколение индукицонных и дуговых плавильных печей предназначено для подготовки, плавки, рафинирования, доводки серых и специалных чугунов ( в т.ч. высокопрочных ) , углеродистых и легированных сталей всех макро , алюминиевых и медных сплавов . По специальному заданию проектируются и изготавлюваются индукиоцнные и дуговые печи для решения специальных задач по плавке и рафинированию металлов и сплавов заданного хим. состава и свойств. Печи высокоэффективные , КПД - 85 - 95 %, энергопотребление ( в зависимости от регламента работ на печах ) от 450 до 800 кВт на одну тонну жидкого сплава . Плавильные комплексы предназначены для плавки ( переплава ) исходных, свежих шихтовых материалов и металличсекого лома с объемом загрузки от 150 до 20 000 кг. Источники элкетропитаня : индукционные плавильные печи - тиристорные преобразователи частоты мощностью 100...5 000 кВт ; дуговые плавильные печи - сухие и мокрые трансформаторы нового поколения мощностью 250... 20 000 кВт . Индуционные и дуговые плавильные печи занимают мало места , оптимально встраиваются на новые и работающие производтсвенные площадки при минимальных капиталовложениях в освоение новой плавильной техники . Плавильные печи сопровождаются комплексом монтажных и пуско - наладочных работ, гарантией и сервисным обслуживанием .
ЛИТЕЙНАЯ ОСНАСТКА, ПРЕСС - ФОРМЫ , ШТАМПЫ
Проектируем и изготвливаем под заказ все виды литейной технологической оснастки, пресс - форм и штампов по техничсекому заданию . Предлагаем оптималный технологический и экономически - целесообразный процесс проектирования и изготовления , обеспечиваем высокую точность литейной технологической оснастки , пресс - форм , штампов . В процессе проектирования и изготовления используется соввременные виды прокетирования и механичсекой обработки , в т.ч. 3 D - моделирование , 3 D - измерительные машины ,CNC - центры и современные методы быстрого прототипирования заготовок литейной технологической оснастки , пресс - форм , штампов .
ЛИТЕЙНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Реализация успешных бюджетных Проектов в литейной индустрии наряду с совершенными технологическими процессами литья базируется на высококачественном и высокопроизводительном литейном оборудовании.
ЛГМ – групп обеспечивает полный спектр технических и технологических работ по проектированию, изготовлению, поставке, монтажу и пуско – наладке всего ряда литейного технологического оборудования от подготовки шихтовых материалов и плавки жидких металлов и сплавов до оборудования финишной обработки отливок из железоуглеродистых и цветных сплавов.
Отдел литейного оборудования ЛГМ – групп спроектирует и изготовит весь спектр литейных единиц, машин, механизмов, механизированных и автоматизированных линий для обеспечения полного технического, производственного и экономического соответствия требованиям создаваемого производства : от оборудования и линий литья в песчано – глинистую форму до технологии литья в замороженную форму.
Полный спектр литейного технологического оборудования сопровождается комплексом монтажных и пуско - наладочных работ , запуском и обучением технологиям , гарантией и сервисным обслуживанием .
Главная |
Послать сообщение |
Сделать стартовой |
Добавить в избранное 
ЛГМ - групп, ООО
